ハローグラス

私が開発したステンドグラス加工システムの区分けＣＡＤを使って、型紙を製作した。

①　最初に、デザインした用紙をイメージスキャナーで読み込み、製作するステンドグラスの大きさと相似形になるように、トリミングする。

つまり、ステンドグラスのサイズを最初に決めて設定する。

ここでは、Ａ２サイズより５ミリづつ小さく設定した。

言い換えれば、これで画像の座標とステンドグラスの座標が相似比率を通して一致するわけである。

②　次に画像をトレースした。

マウスを使って、図形要素（線分または円弧）でトレースする。

そして、完成したのが、下のトレース図です。

赤線（図形要素）が、トレース線で、赤丸がノード（接続点）です。

今回１９４個の図形要素から出来上がっています。

③　このトレース図を自動で接続チェックする。

つまり、全てがつながっていれば、ＯＫです。

その接続チェック図というか、トレース図だけの表示です。

つまり、下絵を取り払った図です。

④　いよいよピースの作成です。

だが、あっと言う間に下記の通り、出来上がります。（1、２秒）

全てが、自動処理です。

付けられている番号は、取り込み順で自動的に連番がつきます。

この番号が以降大切になります。データのファイル名にもなります。

つまり、個々のピースの名前やＮＣ工作機械への指令番号になります。

今回は３７ピース取り込まれました。

個々のピースがトレース線より１ミリ（設定値）づつ内側になった図です。

ですから、製品のピース間隔は２ミリになります。

ＮＣ機械加工では、これをオフセット加工と呼んでる場合が多い。

そこで私は、この図をオフセット図と呼んでいます。

デザイン時は、確か３２ピースのはずですが、この違いがわかりますか。

この図を見てわかれば、システムの本質を見抜いています。

⑤　下図は、ピース図です。

オフセット図との違いは、角の丸め処理と相手側ピースの角丸処理です。

この説明は、技術的なことでもあり今回は省略します。

では最後に、３７ピースのわけを説明します。

下図の丸をつけた番号（チェックマーク）は、実は切り抜き加工またはデザイン上不要ピースです。

例えば、１３番は、１４、３１、３２の３個のピースが、つまり鼻がはめ込まれる切り抜き穴です。

９と１１は、目がはめ込まれる切抜き穴です。

１番は、鼻と目以外のピースがはめ込まれる切抜き穴です。

ちなにみ、この線をたどると一筆描きで鼻と目以外のピースがはめ込まれる切抜き穴を一周して戻ってきます。

これらの切り抜きしたピースは、今回必要ありません。

そこで、後で削除します。

それから、４、１６、３３もデザイン上、不要なので削除します。

すると、３７－７＝３０ピースです。

２ピース少ないのは、唇を４ピースから２ピースに変えたためです。

長くなったので、完成した型紙は、次回に説明します。